ケースの設計
ケースはぺるけ氏の頒布品を使うものの、平衡型6N6P全段差動PPミニワッターを作るためにはいくつかの穴を追加工する必要があります。
全体的な実装はご覧のとおりです。
今まで製作したミニワッターの中では部品密度がダントツです。そしてアンプ基板とヘッドホン端子のクリアランスがギリギリで、この部分の配線は相当苦労することが予想されました。
ケースの加工寸法はご覧通りですが、このまま作ると電源基板のアルミ電解コンデンサとアンプ基板のアルミ電解コンデンサが見事に干渉します。なので電源基板を後方に10mmほど移動することをオススメします。（□で囲った寸法を10mm増やす）
また、φ24の抜き穴を加工する際には精密ホールソーを使うことを強くお勧めします。ちなみに私はユニカのメタコアトリプルシリーズを愛用しています。
アルミ電解コンデンサの干渉はご覧のとおりです。
実は今回は基板の製作に先立ってケースを設計・加工し、通常なら実施するハズの設計後の現物合わせを怠りました。やはり本来の手順を省略すると良いことはなく、急いで作業すると品質が落ちるということを身を持って体験した次第です。
ちなみにアルミ電解コンデンサの干渉はアンプ基板のアルミ電解コンデンサを傾けることで解決しました。
ケースの加工
ケース天面と右側面はボール盤台を使って加工しました。
側面を加工する際は写真のように底板を取り付けて、加工中にケースがたわまない様にして下さい。私はこれを怠り、右側面の穴加工の位置精度と仕上がりがイマイチになってしまいました。
ケース正面はボール盤台では加工できないので作業机にケースを固定し、通常の電動ドリルで加工します。
穴あけ加工後のバリ取りには上記画像のコニカルドリルとバリ取りナイフを使っています。ドリルの刃先を使ってバリ取りするよりも数段綺麗な仕上がりになるのでお勧めです。
尚、コニカルドリルは上記画像のようなドリルチャックに挟み、手回しするだけで簡単にバリ取りすることができます。
穴あけ後はXLRコネクタ（入力、ヘッドホン側の双方）の取り付けナットの座面、ボリュームの取り付け面の塗装を紙やすりで剥がし、導通を確保しておきます。
完成状態はご覧のとおり。
尚、この写真はまだ半固定抵抗基板の取り付け穴がありません。
実はケースの設計段階では半固定抵抗基板の取付位置に確信が持てず、アンプ製作の最終段階で位置決めと穴あけを行ったからです。
